起皮又称为表面剥离，是指成型品表层发生剥落的一种现象。注射成形品的构造通常分为表层和内层。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是起皮。

改善起皮现象一般要关注以下三点：

剪切力偏大

当树脂流动时的剪切力过大会产生起皮现象。当机筒温度偏低，模具温度偏低，注射速度过快，保压压力过高，浇口偏小或产品厚度偏薄等都会造成剪切力变大。

特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。

混入不同材料

不同种类的树脂混入时也会产生起皮。塑料中具有相容性的组合非常少，不同树脂可完全相容的事例除了PPO/PS外几乎没有。在成型过程这些不相容的树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生起皮。

大量气体混入表层

含有大量气体时也会产生起皮。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：机筒温度过高；干燥不足；螺杆转速过快；背压过低；保压压力过高；注射速度过快；使用了回收材料等。

下一期中，我将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。