注射速度对产品的外观有着直接的影响，往往可以通过阶梯式实验来确定。用不同的注射速度在没有保压的情况下进行产品填充。随后，将它们按注射速率从快到慢进行排列，检查每个零件是否有翘曲、发雾、喷射纹、烧焦、飞边或其他问题等。此时可以忽略尺寸变化，因为这些变化是由V/P转换设置和保压设置决定的。此时，实验仅关注注射速度对零件的影响。例如，喷射纹可能在高注射速率下出现，但在较低注射速率下消失。

其中，对于喷射纹、飞边和烧焦等缺陷情况建议优先修改模具。因为工艺修正将是降低注射速度，这增加了周期时间。如果周期时间变长，利润就会受到挤压。以飞边为例，在较低的注射速率和较长的填充时间下，塑料的粘度会急剧增加，因此可以避免在分型线周围形成溢料问题。但是这是以周期增加为代价的。

另一方面，也不是说填充时间越短越好，当发雾或其他表观问题出现时，注射速度和缺陷出现关联性且无法改动模具，只能使用不会带来问题的最高速度。在找到最大速度后继续进行梯度试验，确定合理的速度参数。

射速分段设定的原则是为了保持流动前沿的速度恒定，但是在实际设定中应保持简单。如果可以用一种速度，那就只使用一种，因为填充时间更容易在不同时间，不同设备上重现过程，而且一般来说，大约80%的产品只需要一种速度。

下一期，将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。