在排除产品空洞故障时，许多加工人员会错误地猜测空洞是什么，然后立即开始调整工艺参数以消除它们。但是形成空洞的原因不同所对应的改善方法也会不同，所以首先要做的是确定形成原因。

常见的原因有两种可能: 1）气体，包括空气、水蒸气、树脂挥发物、聚合物或添加剂的分解气体等。2）真空泡。

我们可以通过使用热风枪或类似的东西轻轻地加热空洞所在的部位。如果是气泡，气体会升温并膨胀，使表面升高，并且通常会随着零件表面变软而爆裂。如果是真空泡，空洞将由于大气压力推动软化表面而凹陷破裂。在操作前，实验部位的空洞直径要在3毫米以上，并确保零件不超过4小时。从而避免观察问题及空气迁移问题。

在确定形成原因后就可以有针对性的进行改善。

• 气体

由于气体来源较多，且可能同时存在几种类型的气泡。所以对于气泡形成的原因要进行逐个排查。首先是对材料进行空射，对于透明材料或气体含量较多的情况在这阶段就能发现问题。对于在融化过程中就出现问题的情况，要检查机筒温度设置，背压设置，松退设置是否合理，材料是否充分干燥，避免气体的形成和带入。

上述阶段正常，在成型过程中出现气泡。则要对填充阶段，保压阶段分别测试，找到问题出现阶段，对该阶段的速度，压力，位置进行调整。

除此以外，产品的结构设计，模具的流道及浇口设计，排气情况等对气泡的形成和调整也有较大影响。

• 真空泡

材料填充不足是真空泡形成的主要原因，所以要尝试以下几点：足够多的缓冲距离；更高的保压压力或更长的保压时间；降低填充速率；降低机筒温度；增加浇口直径等。

下一期，将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。