模具入口的熔体压力会直接影响材料在模具内的流速，而流速的变化又会导致挤出产品的尺寸变化。通过模具入口压力-时间的图形一般可以了解挤出过程的稳定性，但只有的压力显示用处却不大。

挤出设备往往在两个位置测量压力：多孔板之前和之后。通常，筛网组件靠着多孔板放置，以捕获污染物，并确保这些污染物不会进入挤出的产品中。随着污染物在筛网组件上堆积，流动阻力增加，挤出机产量将下降，这会减小挤出物的尺寸。为了解决这个问题，通常使用压力反馈控制。在这种控制中，筛网组件和多孔板后的压力由螺杆速度测量和控制。当滤网组件上的污染物积聚时，多孔板后的压力将会降低。通过压力反馈控制，调节螺杆速度，使多孔板后的压力保持恒定。

压力反馈控制的一个局限性是，它只能作用于非常缓慢的压力变化。变化发生在10分钟或更长时间内。压力反馈控制不能减少短期压力变化，因为控制回路太慢。另外，当螺杆速度增加时，挤出机中的粘性发热增加，通常会导致熔体温度升高。即使产品尺寸不变，熔体温度的变化也会影响挤出产品的性能。

下一期，将继续为大家介绍挤出工艺及原理。