注塑件的翘曲变形是指产品最终的外形偏离了设计及模具型腔的形状的现象，这一般是由于脱模问题和材料的取向及收缩等原因所造成。

一般可以通过工艺和模具两个方面进行调整。

在工艺上

注塑压力过大、速度过快和温度过低会造成取向增加，导致内应力提高从而翘曲。而保压压力过大，保压时间过长，则会造成产品尺寸偏大，脱模困难，顶出变形。此外，模温和冷却时间也会影响制品的冷却效率，冷却不充分也会导致顶出变形。

在模具上

如果模具的脱模斜度不够，顶出塑件时要用很大的力，这种力会导致内应力过大产生变形。另外，由于顶针分布不均匀，顶出时使塑件各处受力不均匀也会产生翘曲。产品冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲，这时模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。

下一期，将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。