流痕和喷射纹作为产品的表面缺陷，其核心问题是材料在成型过程中流动速率出现了不合理的情况，所以可以从工艺和模具方面去优化流动速率。

成型工艺

正常的注射速度可以让产品表面光滑无表观问题，而当速度过慢时会在产品表面出现流痕。当速度稍高于正常注射速度时，会在浇口附近出现放射状的浇口纹，继续提高速度则会出现熔体破裂，甚至是蛇形纹。所以适当提高或降低注射速度对产品表面有很大的改善作用。很多材料的熔体粘度对温度敏感性较大，通过适当提高机筒温度及模具温度可以很大程度提高材料的流动性，从而可以避免流痕的出现。

模具设计

当浇口尺寸过小时，在中高速注射时会导致剪切速率和剪切应力过大，熔体填充不稳定，易形成喷射纹；而在低速填充时会由于熔体填充速度慢，前沿冷却，形成流痕。

当熔体从浇口进入腔体时，腔体空间越开阔，熔体喷射距离越远，容易造成喷射纹，但是如果从浇口射出去的树脂很快触壁，喷射纹即可消除。在有些浇口位置无法变动的情况下，如果能在模腔内浇口正面另外设置针或者壁之类的结构，可以获得相同的效果。

通常喷射纹问题和浇口类型也有较大关联，可以通过使用重叠式浇口引导熔胶与侧壁金属模面接触，降低成型速度，或者采用护耳式浇口，提供熔胶从浇口到模穴较平顺的转移，降低熔胶的剪应力和剪应变，或者使用扇形浇口，以逐渐扩张的熔胶流动面积来减低流动速度。

下一期，将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。