对于注塑行业而言，成型周期是一个很关键的指标，因为注塑件的成本计算是基于成型效率的，最终也将影响加工企业的利润。

当试图缩短周期时间时，我们一般会考虑以下组成。当然，还要考虑对一个组成的任何调整可能会影响其他部分，因为它们在某种程度上都是相互关联的。对此，我们首先要明确成型周期的10个组成。

• 模具闭合和锁紧时间。

• 注射时间。

• 保压（浇口封闭）时间。

• 前松退时间。

• 塑化时间。

• 后松退时间。

• 冷却时间。

• 开模前的冷却延迟或空转时间。

• 开模时间。

• 顶出和机械手臂取样时间。

我们将从分析冷却部分所需的时间开始，因为冷却时间往往占到80%或更多的周期时间。一般，在零件设计、模具设计和加工阶段要充分考虑冷却。当零件设计和模具造结束后，加工工艺会显得十分重要。

在冷却环节中，主要的目的是为了降低产品温度，使产品及冷流道系统顺利顶出。所以产品顶出时的温度是一个很好的参考。过高的温度一方面会导致结晶材料的后收缩，从而发生明显的尺寸变化和翘曲，另一方面，也会增加冷却时间，降低效率。在一般的加工中，出于改善产品表观及提高熔体质量，会在模温和机筒温度上做提高。另外由于材料选择不合适，流动性不足时，也有提高温度的操作。所以对于上述情况要寻找到温度的平衡点，过高或过低的参数设定会对品质和效率产生影响。

下一期，将继续为大家介绍注塑缺陷的形成原因及解决办法。