管材挤出生产线的工艺流程是从原材料和助剂的高速混合开始，再经过低速搅拌，通过单螺杆进行挤出，经由定型水箱冷却，最后牵引切割。

管材挤出成型的设备由挤出机，机头口模，定型装置，冷却水槽，牵引装置和切割装置组成。

在管材挤出成型中，应该是按管材生产规格来选择适应的挤出机规格，这既能保证产品质量又能合理地使用挤出机。大规格挤出机生产较小直径的塑料管材，既增加管材的制造成本，又浪费能源。小规格挤出机生产较大直径管材，会出现难度增加、材质不密实，质量不保证、又加快设备磨损。所以应该是不同规格挤出机应用于生产不同直径大小管材，一般对单螺杆挤出机来说，挤出管径稍小于螺杆直径，效果最好。但也不是绝对的，因为螺杆的结构、挤出产量、工艺条件、材料、冷却条件等都会影响管材的挤出。

机头口模一般有直通式机头、直角式机头、侧式机头和复合管材口模等。

• 直通式机头又称平式机头，机头内的熔料挤出方向与挤出机螺杆轴线方向平行或一致，它是最简单，最经济，最常用的机头。缺点是分流器支架产生的分流痕迹难以消除。直角式机头又称十字机头或弯机头。机头内的熔料挤出方向成90直角，可以有效地消除分流器所产生的分流痕，提高产品质量，缺点是芯模设计，加工，安装困难。

• 侧式机头又称管式机头。由挤出机的熔料到机头要经过两次转向，并以平行于螺杆轴线的方向挤出，优点是加强了融料塑化，提高了产品质量，适于生产大口径管。缺点是结构复杂，模具成本高。

下一期，将继续为大家介绍挤出工艺及原理。