• 调整螺纹元件

①导程调整：加料口处采用大导程螺纹元件，确保下料顺畅；在均化段采用渐变小导程螺纹元件实现增压；输送段可使用导程不减少且约为2倍螺杆直径的输送螺纹元件，还可使用单头螺纹元件等特殊设计的螺纹元件提高输送效率。

②头数选择：在建压段使用单头螺杆元件，可缩短建压长度，增加换网使用寿命，降低熔体温度，稳定真空段。

• 合理配置捏合块

①错列角设置：在熔融段可设置错列角为90°的捏合块以平衡压力，也可采用错列角为 30°的捏合块对物料进行初步的分布混合；混合段主要采用错列角为45°和60°的捏合块以加强剪切。

②排列方式：捏合块应合理间隔排列，在混合段不能设置过多或排列太紧密，以免剪切过强，且要与螺纹输送元件互相错开设置，增强物料输送能力。

• 运用特殊元件：在混合段辅助以特殊元件如齿形元件或“S”形元件等，增强物料的混合效果。

• 确定螺杆长径比：根据材料特性和工艺要求调整。对于难混炼、高粘度材料或需要充分反应的情况，适当增加长径比，提供更长的作用时间和空间；对于流动性好、易加工材料，可采用较短长径比提高生产效率。

• 利用模拟分析软件：使用专业的塑料加工模拟软件，如 POLYFLOW 等，对不同螺杆组合和工艺参数进行模拟分析，预测物料在挤出机内的流动、混合、温度分布等情况，根据模拟结果优化螺杆组合。

下一期，将继续为大家介绍挤出工艺及原理。